按你的问题所描述，这种施工方法就是在钢筋绑扎完成之后，模板安装之前，将保温材料安装固定在钢筋骨架上，然后合模，至于你说的代替外墙模板，我还没见过能到达到可以做模板使用强度的保温材料

　　这种施工工艺有点类似：无网大模型内置。以下，是西安永安建筑硬泡聚氨酯保温装饰一体板的施工方案，请查看。

　　保温一体化材料样板：明确保温一体化板材的品牌、规格型号和性能指标，杜绝施工过程中的材料代用现象，有效防范外檐的投诉风险和安全风险。材料样板必须包含但不仅限于以下材料：保温一体化网架板、保温板材、桁架、连接桥、钢丝网片、适配拉结件、岩棉、保温主材，玻纤网格布，牛腿承托构件等其他材料。

　　保温一体化工艺样板：在集中工法展示区单独设列外墙保温一体化展示区，展示外墙保温一体化各道工序，同时展示涂料面层施工工艺等做法，指导后续大面的标准化施工，有效降低外檐的节能及渗漏风险。

　　A）展示内容：包括但不限于保温一体化各道工序施工（门窗洞口，阳台，挑板，转角，螺栓孔洞封堵关键节点展示），保温薄抹灰系统分层展示，面层腻子及底漆施工、面层涂料施工工艺等；

　　B）土建或其它专业配合部分：门窗洞口附框提前安装矫正、主体基层界面处理（穿墙螺栓孔洞做发泡剂填充建筑保温、砂浆封堵、防水油涂刷）。

　　所有材料进场后，项目部或监理单位应对其原材料的基本性能、使用功能和完好性等进行验收。并满足如下要求：

　　经验收符合设计和合同的要求，并经项目部或监理单位签字确认后方可使用。材料验收可对照经确认签字后的“材料封样”进行验收。

　　按照合同或相关法律、规范的要求，需要取样送检的材料，应在项目部或监理单位的见证下取样送检做材料复试。

　　根据合同或相关法律、规范的要求，各项目标段应在进场材料中取样保温一体化主材（保温板抗压强度、导热系数、密度、燃烧性能；粘结、抗裂砂浆的拉伸粘接强度；锚栓现场拉拔试验；保温板现场拉拔试验；玻纤网格布）、辅材等，送样至实验室进行材料性能复试。项目部或监理单位对进场材料有质疑（即在现场无法判定材料的性能、功能是否合格）的情况下，也应该取样送检。所有需要送检材料必须经复试合格后，方可使用。

　　B）见证取样：所有送检材料，必须在项目部或监理单位应的现场见证下取样，并经见证人签字方可送检。

　　C）材料复试送检的实验室必须是有资质的第三方（与保温一体化原材生产、施工单位无任何利益关系的）实验室。

　　1）网架板为非标准块的体系（CL\AL\CCW）,施工方技术人员应根据施工图中复合剪力墙的布置情况、节点详图以及相关的技术规程结合施工缝留设情况，对复合剪力墙中的网架板进行分解、编号、提样。当网架板完全相同时，可采用同一编号。编号的制定应采用统一的方法，能够承载包括楼号、楼层、位置在内的多个信息。如单层建筑面积过大，可将订单拆分多段，分段要货进场，方便现场存放、安装。EPS保温板材、连接桥、钢丝网片等标准块保温体系，可以按施工顺序集中堆放。

　　2）网架板等保温主材应根据施工进度提前进场。装卸时严禁摔震、踩踏。存放时宜按“先使用的存放在较外侧”的原则斜立式靠放在存放架两侧。施工现场网架板的存放不宜大于1层的用量且远离火源，存放时间较长时，应采用不燃物进行覆盖或喷涂防火界面剂。

　　3）施工现场除应满足正常的场地准备外，还应留设网架板存放或垫块制作场地。上述场地宜设在吊装设备工作范围之内，面积应满足施工现场的进度要求，且应进行平整并进行夯实或硬化，做好排水措施。

　　4）存放场地可根据单元数量等，采用脚手架钢管搭设△形或梯形靠架，为网架板的存放做好准备。如果现场未使用△型存放架，也可随施工进度要求在料场进行临时存放。如图所示，可竖向斜立于稳固位置，单侧存放块数不宜过多，便于翻找拿取。必要时增设水平固定带，防止遇大风天气发生倾倒或丢失。

　　5）当网架板面积较大，有运输超高或超宽可能时，应制定并现场查看运输线路（常见于商业层，层高过高，竖向、横向板幅过宽，可在提交订单时，将过高、过宽板幅拆分成上下或左右两块，现场进行拼装）。

　　6）吊装网架板垂直运输用塔吊可直接使用主体施工用塔吊，无特殊要求。垂直吊装采用塔吊吊装吊篮方式进行。吊篮可用脚手架钢管、螺纹钢筋现场等材料现场焊接而成，吊篮应将较长一侧做成可开关的活动门。（当风力超过5级时，不宜进行网架板的吊装）

　　保温复合板材进场时应检验品种规格、性能符合设计规定，保温材料的导热系数、密度，垂直于板面方向的抗拉强度，抗压强度，燃烧性能符合设计要求。TC复合板每平方米不少于8个，非标准板单块不得少于2个专用连接件且专用连接件中心距板边距离不应小于100mm。保温复合板板材厚度不得有负偏差。OKS体系环京公司不建议采用。

　　1、应根据施工段划分、安装顺序、CL网架板编号对应施工图轴线位置安装。安装采用塔吊吊装方式进行。网架板的安装应按照逐间封闭、顺序连接方式进行。

　　2、CL网架板就位后的微调，应在保温板上垫上方木，然后用铁锤敲击，不得直接撬动或击打钢筋网架。

　　3、安装就位后应对其垂直度进行测量和纠偏，然后采用钢管搭设临时护架，以保证网架板的稳点性。

　　1）网架板应先与底部的地圈梁或楼板处预留搭接钢筋进行绑扎，然后剪力墙部位将内侧网片与主体结构钢筋采用每平米均布6根绑丝的链接方式进行绑扎，二次结构砌筑墙体（V型墙）需与内外两侧定位预留钢筋进行绑扎

　　2）当网架板未包含墙体受力钢筋（V型墙）时，应采用U字型拉筋将其与墙体及暗柱的受力钢筋连接。

　　5、CL网架板之间的连接应按照施工图纸及相关图集要求，采用附加钢筋绑扎、搭接同规格焊接网两种方式进行。为保证混凝土的净截面面积，外侧（混凝土较薄侧）钢筋焊接网的搭接必须采用钢筋焊接网且应采用扣搭法进行。

　　6、CL复合剪力墙的填充墙部位应采用Ⅰ型CL网架板。保温板外侧混凝土厚度应在50㎜~60㎜之间，内侧不应大于80mm。门、窗四周应设置U型筋与结构层连接，间距不应大于250mm，直径不小于6mm，如图1所示。

　　若填充墙内侧混凝土保护层为80mm厚时，应添加φ6@200单层双向钢筋焊接网

　　窗洞口四角应设置斜向防裂网，如图2所示。（尺寸为200mm*500mm）

　　7、网架板安装调试后，水平拼接产生的竖向拼缝使用180°平网进行搭接绑扎，两侧搭接长度不小于200mm。阴阳角部位产生的竖向拼缝使用90°角网进行搭接绑扎，两侧搭接长度不小于200mm。搭接网片长度不小于拼缝长度。

　　专用垫块的要求：CL网架板两侧混凝土采取现场浇筑工艺时，应在保温板两侧放置控制保温板侧向位移的专用垫块。无论采用何种材料或形式的专用垫块，其必须同时具有保证CL网架板钢筋焊接网保护层厚度、保证钢筋焊接网与保温板间距，安装简便快捷，牢固可靠等特点。后置垫块应位于钢筋网片网格及斜插筋交叉焊点处；垫块呈矩形或梅花形均匀分布，中心行距及列距均不宜大于500mm；宽度在800mm以下的CL网架板，不能少于两列垫块；网架板两侧的垫块中心宜相互对正，误差不应大于40mm。当两侧垫块不能位于斜插筋焊点处时，可另插与CL复合剪力墙墙体总厚度相等的φ5钢筋将两侧垫块连为一体。阴阳角及拼接处间距不大于300mm。

　　8、CL网架板安装固定并进行钢筋连接后，方可进行墙身内线管、箱盒及预埋件的敷设固定。在施工过程中，由于较粗的电管或其他管道需要沿墙竖向走管或其他原因，需将钢筋焊接网剪断时，应在布管完毕后，用同规格钢筋焊接网在截断处搭接修补。搭接长度应满足相关规范要求，绑扎点数不少于网格数的四分之一。

　　9、CL复合剪力墙中的永久性穿墙孔洞，应提前放置室外侧带止水环的塑料、水泥、钢等材质的套管，在满足使用功能情况下，套管宜向室内侧抬高不小于5°的角度。注意：由于实际墙厚度产生变化，预埋套管长度需增加，两侧注意封堵，防止自密实混凝土流入套管内。

　　10、CL网架板安装完成后，应将保温板拼缝过大处用聚氨酯等材料现场进行发泡处理，如图。发泡胶稳固后表面适当切割，保证与保温板外立面在同一平面，并适当补充附加网片进行加固。

　　11、CL网架板安装完毕后，应对包括CL网架板、普通钢筋、管线敷设、垫块安装等在内的分项工程进行隐蔽工程验收，过程中纸质资料及照片应详尽、全面，为后续节能、消防验收做准备。

　　12、网架板安装期间，存在与水电预埋交叉作业，对于需要在主体钢筋部位进行焊接、切割等作业，应该外侧网架板安装前完成，避免水电预埋产生的高温对保温板材的破坏。

　　1、对CL复合剪力墙的模板进行设计时，模板侧压力计算按照混凝土为液态进行。3m高的CL复合剪力墙底部模板在混凝土浇筑满后侧压力约66kN/㎡。

　　2、CL复合剪力墙的模板宜采用木模板或可周转多次的其它新型工具式模板制作。

　　3、CL复合剪力墙的模板工程按照普通剪力墙大模板施工工艺标准进行。（使用油性脱模剂时，请勿在涂刷后立刻就位安装，将模板斜靠于稳固位置，静置一段时间，防止脱模剂聚集在模板根部造成上层混凝土与下层混凝土粘接不牢产生冷缝）。

　　4、成型的模板应拼装紧密，不得漏浆，应保证构件尺寸、形状，并应符合下列规定：

　　3）窗洞口下角及窗台顶部等死角部位应留设排气孔，混凝土充满后立即用木楔进行封堵。后期浇筑混凝土时，该部位重点进行一下辅助振捣。避免产生蜂窝麻面。

　　5）模板上穿墙螺栓孔应由室内侧向室外侧打孔。室内侧模板底部应留设清扫口，在穿墙螺栓固定后用吸尘器将模板内的保温板碎块清扫干净并封堵清扫口。

　　1、自密实混凝土性能与参数：具有高流动性、不离析、均匀性和稳定性，浇筑时依靠其自重流动，无需振捣而自动流平并充满模型和包裹钢筋的混凝土。（塌落度宜为260-280mm，扩展度宜为760-850mm,粗骨料最大粒径不宜大于10mm。）

　　2、混凝土浇筑现场，应设有专人对每车混凝土的自密实性能进行检测。塌落度、扩展度满足相关要求且无泌水、离析的混凝土方可入模浇筑。

　　先浇筑内墙普通混凝土，后浇筑外墙自密实混凝土。交接部位用网片隔开。应设在垂直于CL复合剪力墙的边缘构件（暗柱）内侧。

　　该钢丝网应在模板安装前完成，并安排相关人员进行检查，防止自密实混凝土损失过多。

　　CL复合剪力墙中的自密实混凝土宜按如下的顺序图浇筑。自密性混凝土适合于泵送，用吊斗浇筑时，应使出料口和模板入口距离尽量小，必要时可加串筒或溜槽，以免产生离析。浇筑时，应及时观测内外侧液面差不小于300mm。

　　CL复合剪力墙的混凝土浇筑点应设置在十字型、T型或L型的墙体相交部位，以便于混凝土的均匀流动。自密实混凝土浇筑最大水平流动距离应根据施工部位确定，且不宜超过7m。外侧较薄测混凝土浇筑模板的上口应设置漏斗和挡板，使混凝土以较慢的速度入模。

　　②CL复合剪力墙进行混凝土浇筑时，自密实混凝土的入模温度宜控制在5℃-35℃。降雨、降雪或模板内积水均会对混凝土的自密实性能产生较大影响，甚至导致混凝土离析，因此在降雨、降雪期间不宜进行混凝土的浇筑。并且，自密实混凝土的浇筑应避开高温时段，当水分蒸发过快时应在施工作业面采取挡风、遮阳等措施，冬施阶段应注意混凝土的温度，采取必要措施保证混凝土质量。

　　③CL复合剪力墙的自密实混凝土泵送施工应符合现行行业标准《混凝土泵送施工技术规程》JGJ/T10的规定。

　　④浇筑前应对泵车及混凝土输送管道进行清洗，浇筑时应在泵车进料口设置网孔为20mm-25mm的筛网。自密实混凝土的浇筑效果主要取决于混凝土的工作性能，因此保持混凝土的浇筑的连续性是其关键，如果停泵时间太长，自密实混凝土的自密实性能变差，必须对泵管内的混凝土进行处理。

　　⑤进行CL复合剪力墙的自密实混凝土浇筑时，严禁将振捣棒插入模板内振捣，可通过用振捣棒振动模板上沿、模板外侧点振或用皮锤敲击等方式进行辅助振捣。当混凝土在局部出现堵塞后，可用螺纹钢筋进行插捣。

　　2、CL复合剪力墙模板拆除后，应立即采取塑料薄膜覆盖或喷涂、涂刷养护剂等养护措施，养护时间不得少于14天。尤其是室外侧较薄混凝土层，养护不及时易产生因产生失水过快而导致的干缩裂缝。

　　3、对螺栓孔进行封堵：先填入与保温板等厚的保温材料，再用干硬性砂浆将两端填实，外表面涂刷防水涂层（防水涂层直径不得小于孔洞直径的3倍）。

　　a、表面抹浆。对于麻面、露筋和蜂窝可进行表面抹浆修复。修复时首先将缺陷部分清洗干净，将松动的石子剔除，保持表面湿润而不能积水，然后将通过试验室配方而拌好的比原设计高一个标号的水泥砂浆抹上，补好的表面应与结构表面平齐光洁，不能出现突变。

　　b、混凝土回填。对于部分孔洞，需立模进行混凝土回填。修复时首先清除缺陷直至密实的混凝土并保证表面不能有尖角，然后将表面清洗干净并保持湿润而不能积水，再用高于原设计标号一个等级的专用修补微膨胀细石混凝土回填，回填部分必须与老混凝土结合好并保证密实，对突出于结构外表面的部分应在砼初凝后凿掉和磨平，并加强养护。

　　c、砼涨模先用粗錾子将涨模处大致凿好，再用细錾子轻轻将其表面剔痕剔平，磨光机进行局部打磨。

　　d、需修补的外墙外侧混凝土厚度保证不低于50mm，处理部位要弹线切割方正，在周边粘上美纹纸，补好的表面要与原混凝土颜色一致、平整光洁，粘贴塑料薄膜养护。

　　1、根据制作图纸标号把网架板放在相应的位置（轻拿轻放，避免损坏保温板）；

　　2、网架板放置好后用扎丝绑扎到钢筋上避免移动或脱落，两块网架板拼接处也要绑扎；

　　4、角钢链接件放置：角钢链接件分A·B型，A型带挡片B型不带.B型角铁放置到钢筋加密区；角钢链接件的安装上下左右距离边缘部位，不得大于300mm，中间不得大于900mm；角钢链接件放置完成后将L型挂钩添加上部.

　　1、钢筋安装绑扎前，应在楼板面相应位置用墨斗进行定位放线，标明墙身、边缘构件（暗柱）、门窗洞口的位置线、按照施工图要求留设竖向附加钢筋。AL复合剪力墙与下层墙体圈梁或牛腿竖向连接处，提前按设计图纸及相关图集要求，在外侧混凝土保护层内的钢筋焊接网外侧留设竖向附加钢筋（即限位筋）。

　　3、非承重墙体（多见于窗洞口下方部位）为保证AL网架板稳固性，需在内侧再均增设竖向附加筋。

　　4、AL复合保温板每根钢筋桁架均应设拉钩钢筋与剪力墙钢筋进行拉结，拉节点应设置在钢筋桁架的节点处，沿钢筋桁架方向间距不宜大于600mm。

　　5、平面拼接及阴阳角拼接处应增设φ6@200搭接钢筋或与外侧网片同规格钢筋焊网φ3@50两侧搭接长度≥250mm。

　　6、门窗、洞口四周增设U型加固筋，φ6@150锚入长度≥250mm，四角增抗裂拉筋或抗裂网片。

　　7、AL网架板安装完成后，应将保温板拼缝过大处用聚氨酯等材料现场进行发泡处理，如图。发泡胶稳固后表面适当切割，保证与保温板外立面在同一平面，并适当补充附加网片进行加固。

　　8、AL网架板安装完毕后，应对包括AL网架板、普通钢筋、水电预埋安装等在内的分项工程进行隐蔽工程验收。过程资料应及时留存，以备消防、节能验收检查。

　　1、AL复合剪力墙中的永久性穿墙孔洞，应及时放置套管，并做好两侧封堵，防止混凝土灌实，且在满足使用功能情况下，套管宜向室内侧抬高不小于5°。

　　2、注意：由于实际墙厚度产生变化，预埋套管长度需增加，两侧注意封堵，防止自密实混凝土流入套管内

　　3、现场需使用电焊及切割作业时，应在AL保温板安装前进行，防止高温对保温板造成破坏。

　　4、AL网架板安装固定并进行钢筋连接期间，可同期进行墙身内线管、箱盒及预埋件的敷设固定。需穿墙或放置在外立面的箱盒套管需在AL网架板安装后再进行施工。

　　5、在施工过程中，由于较粗的电管或其他管道或箱盒沿外墙竖向走管或其他原因，需将AL网架板外侧钢筋焊接网剪断时，应在安装完毕后，用同规格钢筋焊接网在截断处搭接修补。搭接长度应满足相关规范要求，绑扎点数不少于网格数的四分之一。

　　1、对AL复合剪力墙的模板进行设计时，模板侧压力计算按照混凝土为液态进行。3m高的AL复合剪力墙底部模板在混凝土浇筑满后侧压力约66kN/㎡。

　　2、AL复合剪力墙的模板宜采用木模板或可周转多次的其它新型工具式模板制作。

　　3、AL复合剪力墙的模板工程按照普通剪力墙大模板施工工艺标准进行。（使用油性脱模剂时，请勿在涂刷后立刻就位安装，将模板斜靠于稳固位置，静置一段时间，防止脱模剂聚集在模板根部造成上层混凝土与下层混凝土粘接不牢产生冷缝）。

　　4、成型的模板应拼装紧密，不得漏浆，应保证构件尺寸、形状，并应符合下列规定：

　　5、窗洞口下角及窗台顶部等死角部位应留设排气孔，混凝土充满后立即用木楔进行封堵。后期浇筑混凝土时，该部位重点进行一下辅助振捣。避免产生蜂窝麻面。出墙面的悬挑板等构件的上表面模板应有抗自密实混凝土浮力的措施。模板上穿墙螺栓孔应由室内侧向室外侧打孔。室内侧模板底部应留设清扫口，在穿墙螺栓固定后用吸尘器将模板内的保温板碎块清扫干净并封堵清扫口。

　　1、确定排板分格方案：根据设计尺寸确定排板分格方案并绘制安装排板图，尽量使用主规格TC保温板。

　　2、弹线：板安装前应根据设计图纸和排板图复核尺寸，并设置安装控制线，弹出每块板的安装控制线、TC保温板裁割：对于无法用主规格安装的部位，应事先在施工现场用切割锯切割成符合要求的非主规格尺寸，非主规格板最小宽度不应小于150mm。

　　4、安装专用连接件：在施工现场用手电钻在TC复合保温板上钻透孔，安装专用连接件。专用连接件在混凝土内的锚固长度不应小于100mm。每平方米专用连接件数量应经计算或实验确定，且不少于8个。门窗洞口处可增设专用连接件。

　　5、绑扎钢筋及垫块：钢筋绑扎验收合格后，在钢筋侧面绑扎水泥砂浆垫块(3-4块/m2).

　　6、立TC复合保温板：根据设计排板图的分格方案安装TC复合保温板，要确保TC复合保温板位置、编号正确，且应先安装角部板。

　　7、立内侧模板:根据《混凝土结构工程施工规范》GB50666和《建筑施工模板安全技术规范》JGJ162的要求，安装传统模板。

　　8、安装对拉螺栓及预埋管件:按常规模板施工方法确定对拉螺栓间距，用手电钻在TC复合保温板和内侧模板相应位置开孔，穿入对拉螺栓并初步调整螺栓；同时对确定的构件(如落水管)位置，预埋管支架。

　　9、安装模板主次楞层：立外墙内、外侧竖向(40mm*70mm或50mm×80mm)次楞，横向安装水平向2根D48×3.6钢管架作为主楞，固定内外模板、主次楞，调整模板位置和垂直度，使之达到施工要求。

　　10、混凝土浇筑：混凝土浇筑应用镀锌铁皮扣槽扣在TC复合保温板上口形成保护帽。振捣混凝土时应采取有效措施严格避免振捣棒触碰TC复合保温板一侧。

　　11、内外模板及主、次楞拆除及内模板、主次楞拆除时间要求应按照《混凝土结构工程验收规范》GB50666和《建筑施工模板安全技术规范》JGJ162的规定执行。

　　12、砌筑自保温砌块砌体：外围护结构填充墙自保温砌体施工按照国家和河北省有关标准的规定施工。

　　13、拼缝及阴阳角处抗裂处理：TC复合保温板拼接处、阴阳角以及填充墙相交处用聚合物抗裂砂浆抹压补缝找平，并铺设300mm宽耐碱玻纤网格布。

　　14、找平层施工：TC复合保温板系统及自保温砌块墙体外侧应整体分层抹压不超过20mm水泥砂浆做法；面砖饰面时，找平砂浆厚度应控制在15mm以内。

　　1）EPS标准模块强度不高，且需要现场裁切，易产生大量泡沫垃圾，如清理不及时不彻底，极易混入模板缝隙，造成混凝土夹渣。

　　2）EPS标准模块拼接安装好一层，然后安装连接桥，再安装第二层、第三层模块，接着再安装网片、拉结筋，再安装Ⅰ连接桥，现场安装量较大，施工工序较为繁琐。

　　3）EPS模块拼接困难，企口位置难以完全拼接到位，尤其转角位置和竖向拼缝位置极易形成缝隙，产生冷桥。4）电焊网片由连接桥固定，易发生连接桥与钢筋位置冲突的情况，影响牢固度；另外钢筋网片固定易产生偏位，影响混凝土浇筑质量。

　　5）由于EPS模块强度较低，在安装和施工过程中极易破损，保温块易掉入模板缝隙中，且上翻梁部位混凝土浇筑过程中EPS模块极易上浮，以上均导致EPS体系较易产生冷桥。

　　6）EPS保温一体化拆模后漏网、漏保温的情况时有发生，尤其在空调板等挑檐的下部尤其容易出现，须后续进行抹灰处理。

　　7）EPS保温一体化，外侧5cm与内侧墙体必须同步浇筑，导致整个EPS保温一体化外墙必须采用自密实混凝土；自密实混凝土浇筑过程中极易产生漏浆现象，且受环保影响较大，细石经常断供，该项为“夹心式”保温一体化体系通病。

　　8）EPS保温一体化施工工序较多，施工难度较大，工人需经过专业培训，甚至配备EPS专业施工人员，再加上自密实混凝土浇筑困难，劳务班组抵触情绪较大，开工之初，容易出现多次出现劳务班组退场的情况。

　　综上，夹心式保温一体化优先选用CL\AL\CCW体系，若环京项目必须采用EPS体系，需要向城市公司报备并通过评审。

　　OKS体系:OKS体系自重大，工人搬运和裁切多有不便，自身刚度和固定方式的缺陷尚未达到外模板的要求，极易造成外墙平整度偏差，不推荐采用。若环京项目必须采用OKS体系，需要向城市公司报备并通过评审。

　　1、夹心式保温一体化由于外墙采用自密实混凝土，尤其外侧5cm难以振捣，容易出现外漏保温的情况，需局部修补，且模板根部处理稍有疏忽易产生自密实混凝土漏浆现象；2、EPS需现场裁切，施工工艺复杂，质量较难把控，裁切后拼缝大，容易导致串浆，引起保温板移位；

　　4、钢筋网片固定不牢，产生弯曲后外露，影响外侧自密实混凝土浇筑质量及观感；

　　6、保温板固定不牢固，混凝土浇筑振捣过程引起移位，导致洞口位置露出保温板（EPS体系较为突出）；

　　7、铝模深化设计要考虑保温一体化。保温一体化的深化设计要提前完成，铝模厂家根据深化后的保温一体化及建筑蓝图进行深化，避免后期反复修改，影响工期。

　　8、加强现场工人交底，内外侧空腔同时浇筑，保证外侧液面高于内侧但不超过30cm；严格控制自密实混凝土浇筑间隔时间；与搅拌站沟通，确保自密实混凝土满足：塌落度宜为260-280mm，扩展度宜为760-850mm,骨料最大粒径不宜大于10mm。

　　9、窗下墙网架板要固定牢靠，可适当增加与内侧剪力墙拉结固定；窗下墙为填充墙时，建议增加竖向预埋钢筋用于固定填充板；

　　1、由于自密实混凝土具有的高流动性，故对模板工程的质量要求较高，混凝土浇筑前需安排专人对一体化结构外墙模板进行检查，对模板根部、拼缝以及穿墙螺栓孔进行有效封堵。

　　2、AL网架板安装期间与其他工种存在交叉作业，水电预埋期间不可避免的会使用电锯、电焊等，动火作业应在网架板安装作业前完成。其他工种如对网架板产生破坏，应及时修补，避免产生冷桥冷缝。

　　3、自密实混凝土物理性能对后期拆模观感质量有较大影响，浇筑混凝土时，应安排专人负责辅助振捣。

　　1、外模板式保温一体化，由于其材料本身平整度、刚度有一定缺陷，且受加固措施等因素影响，导致成型后表面容易出现错台、拼缝明显、局部鼓包等缺陷；板材拼缝处容易漏浆，且平整度难以保证，墙面高低差较大。导致后期外檐施工中，找平工程量增加，增加成本且存在脱落风险；可通过加强模板验收，减少此类问题发生。2、由于外模体系外立面高低差较大，找平层厚度大，在找平材料选用时要征求一体化厂家意见，尽量选用粘接力强自重轻的材料，施工前先做样板，通过拉拔试验合格后方可大面积施工；

　　3、窗洞口混凝土浇筑完成后，保温板外露，无成品保护，产生老化，宜造成外墙保温质量问题，拆模后及时涂刷一层胶浆进行成品保护；

　　4、外墙机电预留孔洞如空调洞、燃气热水器洞等，“外模式”板材无法提前开孔预留，只能后期采用水钻二次开洞；爬架安装也需要局部切除板材，直接在混凝土外墙上固定扶墙件，后期再行修补。